Атмосфера как на фармацевтической фабрике. Все рабочие одеты в форменные комбинезоны, на ногах специальные бахилы. Без них в цех просто не пустят... Мы в небольшом городке Аироло, где расположено одно из предприятий концерна Adler Plastic, известного производителя автомобильных комплектующих: 58 заводов по всему миру, более 10 000 сотрудников.
«Это наш самый большой завод в Италии, он выпускает комплектующие из композитных материалов», - поясняет Паоло Скудьери, человек номер один в концерне. Именно здесь, в цехах общей площадью 40 000 м2, где раньше располагалась прядильная фабрика, делают карбоновые монококи для Alfa Romeo 4С. Такая специализация не случайна: в составе концерна Adler есть отдельное подразделение по выпуску комплектующих для аэрокосмической промышленности. Разработанные там технологии и используются при производстве карбоновых монококов. Сейчас на предприятии заняты 60 человек, каждый день они производят два монокока. С выходом на проектную мощность - 10 монококов в день - число работников увеличится до 180.
Все начинается с того, что многослойный лист кроят вручную, потом формуют, и, наконец, он превращается в безупречную деталь. Работа тонкая, человеческий фактор значит не меньше высоких технологий. В производстве используется карбоновое волокно, предварительно пропитанное смолой. Такая технология применяется при изготовлении эксклюзивных автомобилей самого высокого класса. Раскрой и формовка деталей, как центральной части монокока так и порогов требуют точности до миллиметра. Отформованные монококи упаковывают в вакуумные мешки и загружают в большой автоклав, где они «варятся» при температуре 120°С в течение пяти часов. После этого их окрашивают, затем контролируют качество. Наконец, финальная проверка на отсутствие дефектов, и готовый монокок массой 70 кг (в версии для США -100 кг) отправляется в Модену, на завод Maserati.
Там он попадает в руки специалистов, осуществляющих сборку компактного суперкара Alfa Romeo: это 258 человек, из которых 70 заняты контролем качества. Им поручено довести до конца процесс, совсем не похожий на тот, что мы привыкли видеть на автоконвейерах: по технологии, затратам времени и организации труда сборка 4С совсем не похожа на массовое производство.
На заводе специально для купе выделены два цеха - кузовной и сборочный. Сначала к монококу крепят два алюминиевых подрамника, затем устанавливают рамку ветрового стекла и крышу. Соединения большей частью клеевые, механическим способом крепятся лишь усилители, где это необходимо. Причина та же: выбор технологий и комплектующих определяется необходимостью избавиться тонкими. Официально собственная масса автомобиля составляет 895 кг, из них 10% приходится на углепластик, 38% - на алюминий, а на сталь, из которой изготовлены лишь детали «второго плана», - всего 23%.
После сборки кузов с завода везут на окраску. Операция эта доверена одному из специалистов по суперкарам. Их в окрестностях Модены множество. Окрашенный кузов возвращают на завод Maserati и... разбирают: снимают капот и крышку багажника, двери, потому что так проще собирать автомобиль.
Работа, как и в Аироло, в основном ручная, рабочие разбиты на звенья, в каждом есть старший. Один сборщик несет ответственность за несколько операций, и на один автомобиль у него уходит несколько десятков минут. Такого, чтобы рабочий выполнял только одну операцию, как обычно происходит на конвейере большинства автозаводов, здесь нет.
После сборки купе проходят приемку и выпускаются на ходовые испытания: каждый 4С должен проехать минимум 40 км. В момент визита редактора Quattroruote собиралась установочная партия и на стендах, где копятся идеи по совершенствованию технологии производства, не было свободного места. Первые экземпляры для реальных покупателей собрали в августе. А в сентябре вы уже сможете встретить Alfa Romeo 4С на дорогах.
Источник: журнал "Quattroruote"
© 2012 Грузоперевозка овощей во все регионы. Доставка из Белоруссии. Все права защищены.
